Die Steinbach AG aus Detmold liefert ihren Kunden maßgeschneiderte Lösungen

Detmold. Was vor mehr als 100 Jahren, am 15. November 1923, als „Großhandel mit chemisch technischen Produkten u.s.w.“ angefangen hat, ist heute ein weltweit gefragter Partner der Industrie. Die Steinbach AG fertigt u.a. Folien, Dichtungen, thermische und akustische Isolierungen und Technische Keramik. Neben dem Stammsitz in Detmold gibt es Standorte in Ulm sowie Charlotte (USA), Shanghai (China), Taipei (Taiwan) und Brisbane (Australien).

In dem Familienunternehmen mit seinen rund 55 Mitarbeitern ist mittlerweile bereits die dritte Generation aktiv. Neben Firmenchef Volker Steinbach ist auch dessen Sohn Samuel Steinbach in einer Führungsposition tätig.

Immer die Kundenwünsche im Fokus

Hohe Flexibilität zeichnet die Steinbach AG aus. Für die diversen Anforderungen der Kundschaft bietet Steinbach stets individuelle Lösungen an – von kleinsten Bauteilen im Mikrometer-Bereich bis zu meterlangen Dichtungen, die auch extremen Bedingungen standhalten. Die einzelnen Abteilungen/Geschäftsbereiche arbeiten Hand-in-Hand, um für Kunden auch Lösungen für sehr komplexe Probleme zu realisieren. So liefert Steinbach beispielsweise für individuell angefertigte Bauteile gleich die passenden Verpackungen mit.

Für den Erfolg ist Samuel Steinbach vor allem eines wichtig: „Glückliche Mitarbeiter!“ Die Firma setze auf ein gesundes Wachstum, um langfristig qualitativ hochwertige Produkte herzustellen. Und das in insgesamt sechs Geschäftsbereichen. Produziert wird am Stammsitz in Detmold. An der Westerfeldstraße stehen drei große und moderne Produktionsgebäude, in denen auch Lagerhallen und Büroräume untergebracht sind.

Forming Solutions und Conveying Solutions

Hier dreht es sich um Produkte wie Silikonmembranen, Vakuumsäcke und PTFE beschichtete Glasgewebe. Silikon- und Naturkautschukmembranen werden zum Pressen oder Laminieren verschiedenster Materialien verwendet. Man denke etwa an die Oberfläche einer Küchenfront. Das ist eine Folie, die auf Holz oder einen anderen Werkstoff aufgeklebt wird. Das Laminieren geschieht mit einer Vakuumpresse, um eine sichere Haftung zu gewährleisten. Vakuumpressen sind nicht nur in der Möbelindustrie unentbehrlich. Sie werden auch zur Herstellung von Solarmodulen und für die Beschichtung von Oberflächen wie Ablagen oder Innenverkleidungen in der Automobil- und Luftfahrtindustrie, eingesetzt.

Als besondere individuelle Lösung bietet Steinbach Vakuumsäcke aus hochwertigem und flexiblem Silikon an. Sie werden nach Kundenvorgaben gefertigt und sind mehrfach verwendbar, wie z. B. bei der Verarbeitung von Verbundwerkstoffen sowie Flach- und Sicherheitsgläsern.

PTFE beschichtete Glasgewebe dienen als Trennfolie oder werden auch als Transportband eingesetzt.

Thermische und akustische Isolierungen

Man kennt das: Der Geschirrspüler läuft und reinigt Teller, Töpfe und Besteck. Aber man hört ihn dabei kaum. Dafür sorgen Dämmschichten im Innern der Maschine. Solche sogenannten akustischen Isolierungen stellt die Steinbach AG her. Um Temperaturen zu regeln, werden wiederum thermische Isolierungen benötigt. Auch die fertigen die Experten bei Steinbach passgenau auf den Millimeter für ihre Kunden an.

Benötigt werden sie zum Beispiel in der Automobilindustrie: Thermische Isolierungen halten Wärme oder Kälte in der Kabine, akustische Isolierungen schützen vor lauten Motor- oder Umgebungsgeräuschen, erklärt Produktionsleiter Jacek Konieczny.

Zudem werden einige Isoliermaterialien nicht nur im Maschinenbau verwendet, sondern auch zum Schutz von Produkten während des Transports oder zur Präsentation. „Wir schneiden Schaumstoffverpackungen nach Maß für Produkte wie Werkzeuge oder zerbrechliche Keramik“, so Konieczny weiter.

Die Werkstücke sind wie Sandwiche aufgebaut und bekommen bei Steinbach auch eine Klebeschicht verpasst. Damit kann sie der Kunde im weiteren Produktionsprozess ganz einfach befestigen. Und obwohl die Produkte der Steinbach AG ihre wichtigen Dienste leisten und in vielen Bereichen zum Einsatz kommen, drängen sie doch nie ins Rampenlicht: „Unsere Produkte sind fast nie sichtbar“, sagt Jacek Konieczny.

Dichtungen und Stanzteile in jeglicher Form

In einer weiteren Werkshalle fertigt Steinbach Dichtungen aller Art und in jeglicher Form – immer millimetergenau nach Kundenauftrag. Benötigt werden sie in vielen Branchen von der Automobilindustrie bis zum Maschinenbau aber auch in Haushaltsgeräten wie Geschirrspülern oder Wasserhähnen.

Seit neun Jahren gibt es den Bereich Dichtungen und Stanzteile bei der Steinbach AG. Auch hier verfügt die Steinbach AG über leistungsfähige Maschinen mit unterschiedlichen Schneideigenschaften. Vom Wasserstrahlschneiden über Schneidplotter mit Fräseinrichtung bis zu Stanzen und Formpressen. Und das Unternehmen setzt auf Wachstum: „Zwei weitere Maschinen sind bereits bestellt“, sagt Samuel Steinbach.

Die Produktion ist zudem sehr nachhaltig und Ressourcen schonend. Denn am Computer wird genau berechnet, wie die Stücke so ausgeschnitten werden können, dass es so gut wie keinen Verschnitt gibt.

Vielseitige Folienverpackungen

Die Steinbach AG beliefert seit Jahrzehnten Unternehmen aus den verschiedensten Bereichen wie z. B. Technik, Textil und Kosmetik mit qualitativ hochwertigen Folienverpackungen, Folienbeuteln und Folientüten.

Die Einsatzgebiete sind vielseitig: von Luftpolsterfolie zum Verpacken und Schützen zerbrechlicher Waren über wiederverschließbare Beutel, wie man sie z.B. braucht, um darin bei Flugreisen Flüssigkeiten im Handgepäck mitnehmen zu können bis hin zu Flachbeuteln und -säcken zur Verpackung, Aufbewahrung, Lagerung und Präsentation von Produkten. Und auch in diesem Bereich gilt: Vielfältige Formen sind möglich, so dass jeder Kunde seine passgenaue Lösung bekommt.

Technische Keramik: hohe Präzision für filigrane Lösungen

Der sechste und jüngste Bereich der Steinbach AG, die Abteilung Technische Keramik, wurde 2016 ins Leben gerufen. Seitdem produziert das Unternehmen Spezialteile aus Keramik für die unterschiedlichsten Branchen – im 3D-Druckverfahren.

Bei Kunststoffen ist diese Produktionsmethode längst alltäglich, die Herstellung von Keramikteilen ist hingegen aufwendiger. Doch es lohnt sich, denn das Material bietet entscheidende Vorteile: Keramik ist extrem hitzebeständig, hat einen sehr hohen Härtegrad und ist verschleißfest, erklärt Niklas Brand, Teamleiter im Bereich Technical Ceramics. Zudem wird die Keramik nicht von aggressiven Flüssigkeiten zersetzt und man kann mit dem Material viel filigranere Lösungen realisieren. Die Geometrien, die man mit Keramik herstellen kann, seien mit konventionellen Verfahren nicht möglich, so Brand.

Dementsprechend vielfältig sind die Einsatzmöglichkeiten für die Spezialteile aus Keramik. Gebraucht werden sie vor allem in der Medizin- und Labortechnik und im Maschinenbau. Vieles ist geheim, „oft wissen wir selbst nicht, wofür genau der Kunde ein bestimmtes Bauteil benötigt“, sagt Brand.

Fünf sogenannte Lithoz-Drucker hat die Steinbach AG im Einsatz. Sie arbeiten im LCM-Verfahren (Lithography based Additive Manufactoring). Aus einem speziellen Materialgemisch – das je zur Hälfte aus Keramikpulver und Photopolymer besteht, entstehen im Drucker Schicht um Schicht die Werkstücke. Der Raum, in dem sich die Drucker befinden, ist mit gelbem Licht beleuchtet, da hierbei der UV-Anteil herausgefiltert ist. Dieses Vorgehen sei unerlässlich, da das fotoreaktive Material unter normaler Beleuchtung aushärten würde, erklärt Niklas Brand.

Die „Grünlinge”, wie die frisch gedruckten Werkstücke heißen, sind zunächst noch weich und bis zu 30 Prozent größer als benötigt. In verschiedenen Spezialöfen werden sie bei bis zu 1650° C gebrannt.

Dabei verliert sich der Kunststoffanteil, so dass die Teile auf die gewünschte Größe schrumpfen. Das alles lasse sich zuvor per Software auf den Mikrometer genau berechnen, sagt Niklas Brand. Rund zwei Wochen dauert es, bis ein Keramikteil fertig ist. Der Druck selbst gehe recht schnell, aber das Brennen dauere 10 bis 12 Tage, so Brand.

Zwei wesentliche Vorteile bietet der 3D-Drucker: Eine extrem hohe Präzision (die Abweichungstoleranz beträgt nur 0,02 mm), und es gibt keinen Werkzeugverschleiß im Herstellungsprozess.

Der Aufwand ist groß – aber er lohnt sich. Und es zeigt sich: Es war richtig, in diese Technologie zu investieren. Die Steinbach AG bekommt mittlerweile Aufträge aus ganz Deutschland und auch aus dem Ausland.