Die Detmolder Steinbach AG produziert Spezialteile aus Keramik für unterschiedlichste Branchen – im 3D-Druckverfahren. In einem Video auf YouTube gibt das Unternehmen detaillierte Einblicke in die Technik und zeigt, wo die Vorteile des Werkstoffs Keramik liegen.
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Detmold. Die Steinbach AG ist in Deutschland ein Pionier im Bereich des industriellen 3D-Drucks von technischer Keramik. Metall spielt in der Industrie eine immer weniger dominante Rolle, da Unternehmen zunehmend nach innovativen Alternativen suchen, die besonders widerstandsfähig gegenüber extremen Bedingungen sind und eine längere Lebensdauer bieten. Eine vielversprechende Alternative stellt 3D-gedruckte Keramik dar. Die Steinbach AG erschließt diese zukunftsweisende Technologie für den nationalen und internationalen Markt.
„Keramik bietet im Vergleich zu Metall oder anderen Werkstoffen eine hohe thermische, elektrische und chemische Beständigkeit. Hersteller setzen daher auf innovative Lösungen, die über Jahre hinweg effizient bleiben“, sagt Niklas Brand, Teamleiter für den Bereich Keramik bei der Steinbach AG.
Die Steinbach AG nutzt eine in dieser Nische einzigartige LCM-Technologie, die auf den Prinzipien der Stereolithografie basiert. Der Druckvorgang erfolgt schichtweise: Jede Materialschicht ist gerade einmal zwischen 25 und 50 Mikrometer dünn ( 1 µm entspricht einem Tausendstel Millimeter oder 0,001 Millimeter). Jede Schicht wird mit UV-Licht ausgehärtet, bevor die nächste aufgetragen wird.
Um eine ungewollte Aushärtung durch Sonnenlicht zu verhindern, wird unter speziellen Lichtverhältnissen produziert. So entstehen komplexe 3D-Strukturen mit höchster Präzision, zum Beispiel winzige oder hauchdünne Bauteile mit Kanälen, die im Licht schimmern.
Wie das genau funktioniert, und wie diese Technologie die Industrie verändert, erfährt man im Video der Steinbach AG. Man lernt, warum Unternehmen aus der Luft- und Raumfahrt, der Medizintechnik und der Automobilindustrie bereits auf den 3D-Druck von Keramik setzen.
Nach dem Druck ist der Prozess noch nicht zu Ende: Die Bauteile werden gereinigt und für den entscheidenden Schritt vorbereitet – das Sintern. In speziellen Öfen werden sie über mehrere Tage auf bis zu 1650 Grad erhitzt, wodurch sie endgültig aushärten und einsatzbereit werden.
Der Aufwand ist groß – aber er lohnt sich. Für die Steinbach AG hat es sich bezahlt gemacht, in diese Technologie zu investieren. Denn mittlerweile bekommt das Detmolder Unternehmen Aufträge aus ganz Deutschland und auch aus dem Ausland.
