Alte Leitungen, neue Hochdrucktechnik: Für einen Kunden fertigt ein Team zwei Dampfverteiler. Was das Projekt so anspruchsvoll macht und warum der TÜV genau hinsieht?
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Bad Oeynhausen. Wenn es um energieintensive Produktionsprozesse geht, sind maßgeschneiderte Lösungen gefragt. Im Interview geben Yannik Korte und Dietmar Hokamp von KB Anlagenbau, einem Teil des KÖGEL-Teams diesbezüglich spannende Einblicke in ein anspruchsvolles Großprojekt, bei dem sie für ein Industriekraftwerk zwei moderne Dampfverteiler realisierten.
Yannik Korte: Für die Produktionsprozesse unseres Auftraggebers wird eine Menge Energie benötigt. Diese wird vor Ort durch sehr leistungsstarke Dampfkessel erzeugt. Mithilfe des Dampfverteilers wird der produzierte Dampf anschließend unter Hochdruck in die verschiedenen Produktionsstraßen als Energielieferant eingeschleust.
Dietmar Hokamp: Letztendlich funktioniert das System genauso wie bei unserer Heizung zu Hause. Nur eben eine Nummer größer.
Dietmar Hokamp: Die Anlagen unseres Kunden werden regelmäßig vom TÜV geprüft und waren etwas veraltet. Teilweise waren die Rohrleitungen über 50 Jahre alt, sodass jetzt die Zeit für etwas Neues gekommen war.
Yannik Korte: Unser Auftrag beinhaltete im Kern die Herstellung von zwei Dampfverteilern. Diese Verteiler müssen im Betrieb für Hochdruck von mehr als 80 bar ausgelegt sein. Hierzu zählten also die Materialbeschaffung, die komplexen Schweißarbeiten für die Dampfverteiler, der Schwertransport ins Werk sowie die Inbetriebnahme vor Ort.
Dietmar Hokamp: Während des laufenden Betriebes sind die Dampfverteiler und Rohrleitungen dauerhaft Temperaturen von 520° C ausgesetzt. Deshalb musste der Werkstoff für ein optimales Schweißergebnis während des gesamten Herstellungsprozesses erst auf Temperaturen von ungefähr 230° C vorerwärmt werden. Abschließend wurde die Schweißnaht dann für circa eine Stunde noch mal bei 720° C geglüht.
Yannik Korte: Einer der Dampfverteiler hatte am Ende eine Länge von knapp sechs Metern und wiegt circa 14 Tonnen. Für diese Dimensionen brauchten wir unser gesamtes Team und haben die Schweißarbeiten daher in mehreren Schichten durchgeführt. Während des gesamten Projektes wurden unsere Arbeiten außerdem regelmäßig vom TÜV überwacht und am Ende sogar mithilfe von Druckproben und Ultraschalltests überprüft.
Yannik Korte: Der Kontakt hat sich über einen gemeinsamen Statiker entwickelt und besteht bereits seit einigen Jahren. 2022 haben wir dann erstmals einen Auftrag ausgeführt. Umso mehr freut es uns, dass die Verantwortlichen uns auch bei diesem Großprojekt ihr Vertrauen schenkten.
Dietmar Hokamp: Mein Highlight war auf jeden Fall die Volumenprüfung unserer Schweißnähte mithilfe der Ultraschalltests. Diese Tests haben wir alle sehr gut bestanden und es macht mich unglaublich stolz, was unser Team hier wieder einmal für ein großartiges Ergebnis erzielt hat.
Yannik Korte: Für mich persönlich war besonders die Inbetriebnahme vor Ort spannend. Wir hatten nur eine Woche Zeit, die Dampfverteiler in Tag- und Nachtschicht im Werk zu installieren. In dieser Zeit stand der Betrieb unseres Kunden still, sodass wir ordentlich Druck auf dem Kessel hatten (lacht).
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