Herausforderung bei vielfältigen Produkten und Gebinden: Flexible Abfüllanlagen von Fricke meistern auch hohe Ansprüche in der Kunststoffproduktion. Eine Success-Story der Unternehmen Fricke aus Minden und „WestWood“ aus Petershagen, die sie für MMM-OWL, dem Portal für Wirtschaft in OWL, erzählen.
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Minden/Petershagen . Westwood entwickelt und produziert hochreaktive Flüssigkunststoffsysteme für die effiziente Bausanierung. Das Unternehmen vertraut seit zwei Jahrzehnten auf Anlagen von Fricke.
Die in Petershagen-Lahde bei Westwood hergestellten Produkte kommen in Parkhäusern, Freidecks, Straßen und Brücken, aber auch bei Anwendungen auf Dächern, Laubengängen, Balkonen sowie weiteren Spezialanwendungen wie Heliports und WU-Betonfugen zum Einsatz.
Dementsprechend müssen die Produkte jeweils über eine Reihe anwendungsspezifischer Eigenschaften verfügen, um etwa auf verschiedenen Untergründen zu haften, müssen besonders witterungsbeständig sein und hohen mechanischen Belastungen standhalten.
Diese vielen unterschiedlichen Eigenschaften in einem Werkstoff zu vereinen, bringt natürlich auch hohe Anforderungen für die Produktion und weitere Verarbeitung mit sich. Insbesondere, weil die Stoffe dementsprechend auch unterschiedlichste Viskositäten aufweisen.
Um ihre Kapazitäten zu erweitern und in diesem Zuge den steigenden Ansprüchen ihrer stetig fortentwickelten Flüssigharzsysteme zu genügen, hat Westwood daher innerhalb von zwei Jahren insgesamt vier neue Abfüllanlagen der Fricke Abfülltechnik in Betrieb genommen. Diese füllen verschiedenste Produkte zuverlässig ab und ermöglichen einen schnellen Wechsel zwischen unterschiedlichen Arten und Größen der Gebinde.
Besonders profitiert der Flüssigkunststoffexperte Westwood aus Petershagen dabei von der automatisierten IBC-Befüllung der neuen Anlagen, die den Workflow der gesamten Produktion nachhaltig verbessert. IBC steht für Intermediate Bulk Container. Diese werden für den Transport und die Lagerung von Flüssigkeiten eingesetzt und können je nach Beschaffenheit der Außenhülle auch für den Transport von Gefahrgut verwendet werden. Diese Art von Containern kennen vielleicht auch Privatleute, die mit diesem Container unter dem Abfluss einer Regenrinne Regenwasser zur Bewässerung des Gartens speichern – vereinfacht gesagt.
„Die älteste unserer insgesamt acht Anlagen aus dem Hause Fricke in Minden haben wir schon seit 20 Jahren in Betrieb“, berichtet Bernd Brinkmann, Betriebsleiter bei Westwood. „Da wir gerne mit kompetenten Partnern aus unserer Region zusammenarbeiten und bereits gute Erfahrungen mit Fricke gemacht haben, lag es also nahe, den Abfülltechnikspezialisten im Rahmen unserer jüngsten Produktionserweiterung erneut zu beauftragen.“
So vielfältig die Einsatzmöglichkeiten sind, so unterschiedlichen Ansprüchen müssen die bei Westwood am Standort in Petershagen produzierten PMMA-Harze genügen. Dies reicht von optischen Vorgaben hin zu einer sehr kurzen Trocknungszeit nach dem Aufbringen auf dem Untergrund sowie dauerhafter Elastizität und Beständigkeit gegenüber mechanischer Belastung durch Personen, Möbelstücke, Fahrzeuge oder auch Baumwurzeln. Außerdem müssen sie auf unterschiedlichsten Untergründen zuverlässig haften und aggressiven Chemikalien wie Chloriden, Säuren und Kraftstoffen widerstehen.
Zu jedem dieser Zwecke das passende System parat zu haben, bedeutet für den Herstellungsprozess bei Westwood häufige Produktwechsel auf den einzelnen Linien. Dies hat wiederum zur Folge, dass die Anlagen jedes Mal gereinigt werden müssen, was mit wiederholten Stillstandzeiten einhergeht. Zudem werden die Harze entsprechend der Nachfrage in eine große Bandbreite unterschiedlicher Behältnisse abgefüllt, sodass bei den alten Maschinen häufige, aufwändige Änderungen der Konfigurationen oder direkt eine manuelle Steuerung der Abfüllvorgänge erforderlich war.
„Für Westwood ist es unerlässlich, dass die Anlagen für Produktwechsel sehr schnell gereinigt werden können und flexibel mit unterschiedlichen Viskositäten sowie Gebindegrößen zurechtkommen“, weiß Dirk Novak, Vertrieb Abfülltechnik bei Fricke. „Daher verfügen die neuen Abfüllsysteme lediglich über jeweils drei produktberührende Komponenten und können unter Rückgriff auf im Vorfeld hinterlegte Abfüllprogramme innerhalb kürzester Zeit auf die jeweiligen Produkte und Füllmengen eingestellt werden.“
Die jüngsten Anschaffungen im Rahmen der Produktionserweiterung von Westwood umfassen zwei Anlagen des Typs FFS 31 und eine EFS 11, die bereits 2020 in Betrieb genommen wurden, sowie eine weitere Maschine des Typs EFS 11 im vergangenen Jahr. Die beiden kompakten Anlagen EFS 11 dienen der Abfüllung von unterschiedlichen Materialien in offene Gebinde wie Dosen, Eimer und fass- oder kanisterartiger Versandbehälter – sogenannter Hobbocks – zwischen 1 und 60 Kilogramm. Die kompakten Anlagen sind etwa so groß wie eine Europalette und sind somit extrem platzsparend.
„Dank einer nachgeschalteten Rollenbahn und der Gebindezentrierung lässt sich der zu befüllende Behälter besonders einfach unter dem Abfüllventil positionieren und nach dem halbautomatischen Befüllvorgang zügig weitertransportieren“, erläutert Novak. „Um den Prozess noch effizienter zu gestalten, wurde bei Westwood ein automatischer Deckelschließer unmittelbar nachgeschaltet.“
Bei der FFS 31 handelt es sich dagegen um eine Unterspundloch-Abfüllstation mit Überspiegelventil, die Gebinde von 200 bis 1.500 Kilogramm unmittelbar auf der Palette befüllt. Der Maschinenführer benötigt für die Bedienung lediglich eine Hand und hat den ebenfalls halbautomatisch ablaufenden Abfüllvorgang dank des an einem frei schwenkbaren Teleskopauszug befestigten Bediengriffs stets im Blick. Beide Features minimieren die Unfall- und Fehlergefahr bei der Abfüllung größerer Gebinde.
Besonders profitieren die Produktionsabläufe bei Westwood in Petershagen dabei von der automatisierten IBC-Befüllung, wie Brinkmann bestätigt: „Die Abfüllung in große IBCs muss nun nicht mehr manuell gestoppt werden, wie es bislang der Fall war. Dies steigert die Effizienz der Produktionslinien massiv.“
Aufgrund der Abfertigung direkt auf der Palette ist es darüber hinaus ebenfalls nicht mehr notwendig, die gefüllten Gebinde von Hand zu heben – egal, ob es sich um Fässer oder große IBCs handelt. „Dank der neuen Anlagen von Fricke ist keine schwere körperliche Arbeit mehr erforderlich und die Gesundheit unserer Mitarbeitenden wird langfristig geschont“, fügt Brinkmann hinzu.
Alle vier der bei Westwood neu implementierten Anlagen sind durch eine Reihe von Maßnahmen vor Explosionen geschützt und haben darüber hinaus gemein, dass sie entsprechend der täglichen Anforderungen im Produktionsablauf innerhalb kürzester Zeit auf unterschiedliche Stoffe und Gebindeabmessungen umgerüstet werden können.
„Zu diesem Zweck haben wir die Zahl der Komponenten, die zur Vermeidung von Kreuzkontamination bei jedem Produktwechsel gereinigt werden müssen, bei beiden Systemen auf ein Minimum reduziert“, erklärt Novak. „So bestehen die Ventile nur aus je drei produktberührenden Teilen, die sich sehr einfach von einer Person zerlegen, reinigen und wieder einbauen lassen.“
Über die integrierte Software können zudem unterschiedliche Abfüllprogramme für die verschiedenen Produkte und Gebindegrößen unmittelbar auf den Anlagen hinterlegt und anschließend durch die Eingabe der entsprechenden Programmnummer am Bedienpanel kurzerhand aktiviert werden.
In der inzwischen über 20-jährigen Zusammenarbeit konnte sich Westwood von dem effizienten und zuverlässigen Betrieb der Anlagen des Mindener Abfülltechnikspezialisten überzeugen. „Da wir vorher auch schon Fricke-Maschinen in allen drei Produktionslinien genutzt haben, sind unsere Mitarbeiter bereits mit deren Funktionsweise vertraut, sodass kaum Einarbeitungszeit notwendig war“, resümiert Brinkmann. „Egal ob es um Präzision, den Reinigungs- und Wartungsaufwand oder die Anpassung an unterschiedliche Viskositäten geht – die Systeme von Fricke haben uns noch nie im Stich gelassen.“
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