Das Mindener Unternehmen MINDA hat in Belgien ein vollautomatisiertes Intralogistiksystem für einen Wellpappenhersteller realisiert – ein Großprojekt, das Maßstäbe in der Branche setzt.
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Lanklaar/Minden. Im belgischen Lanklaar, nahe der Grenze zu Deutschland und den Niederlanden, ist in den letzten zwei Jahren ein Werk entstanden, das in der Wellpappenindustrie seinesgleichen sucht. Der belgische Hersteller Soenen Golfkarton hat dort eine brandneue Fabrik auf der grünen Wiese errichtet – und für die komplette innerbetriebliche Logistik auf das Mindener Unternehmen MINDA gesetzt.
Das Ergebnis ist eine vollautomatisierte Anlage: Vom frisch produzierten Wellpappenstapel bis hin zur fertig verpackten und gelabelten Palette, bereit für den Versand.
Wellpappe klingt nach einem simplen Produkt. Doch wer in großem Maßstab produziert, steht vor einer gewaltigen logistischen Herausforderung: Die Anlage läuft kontinuierlich und erzeugt riesige Mengen – das Material muss zum Ausdampfen zwischengelagert, sortiert und genau dann bereitgestellt werden, wenn die Weiterverarbeitung es braucht.
Soenen wollte jederzeit rund 5 Millionen Quadratmeter Wellpappe vorhalten können – eine Menge, die mehrere Fußballfelder bedecken würde. Dafür hat MINDA zwei große Hochregallager gebaut: automatische Lagersysteme, in denen Wellpappenstapel bis zu 4,50 Meter Länge auf engstem Raum dicht neben- und übereinander gelagert werden. Sogenannte Regalbediengeräte fahren innerhalb der Gassen dieser Lager, holen die benötigten Stapel automatisch heraus und bringen sie zur Weiterverarbeitung.
Die beiden Lager fungieren als Puffer zwischen der Produktion und den Weiterverarbeitungsmaschinen. So kann die Produktion auch dann reibungslos weiterlaufen, wenn es in einem Bereich mal stockt.
Unmittelbar vor den Verarbeitungsmaschinen gibt es eine weitere Pufferzone: ein flaches Zwischenlager, das jede Maschine für die nächsten laufenden Aufträge mit dem benötigten Material versorgt. Das sichert einen unterbrechungsfreien Betrieb.
Sämtliche Transferwagen im Werk sind so ausgelegt, dass sie zwei Blöcke, bestehend aus mehreren Stapeln, gleichzeitig befördern können. Das klingt nach einem Detail, erhöht die Transportkapazität aber spürbar – und ist ein Beispiel dafür, wie MINDA auch die kleineren Stellschrauben konsequent optimiert hat.
Erst am Ende des Prozesses, kurz vor dem Versand, werden die Wellpappenstapel auf Paletten gesetzt. Das klingt simpel, ist es aber nicht: Die Anlage stellt stündlich bis zu 240 versandfertige Paletten bereit – in unterschiedlichen Größen, mit verschiedenen Schutzbögen und Abdeckmaterialien.
Damit das funktioniert, hat MINDA ein drittes Hochregallager gebaut – speziell für leere Paletten und Abdeckmaterial. Es fasst bis zu 17.500 Europaletten und versorgt die Beladestationen vollautomatisch. Zehn Roboter übernehmen das vollautomatische Handling von Leerpaletten sowie das Auflegen von Schutzbögen und Deckmaterial. Anschließend etikettiert das MINDA-eigene System EMiL jede Palette automatisch auf bis zu vier Seiten – ohne dass ein Mensch Hand anlegen muss. Im gesamten Werk sind insgesamt sieben automatische Regalbediengeräte in den Lagern im Einsatz.
Was das Projekt besonders auszeichnet: Innerhalb der Produktion läuft der gesamte Transport bis zur vollautomatischen Etikettierung für den Versand ohne physische Etiketten an den Stapeln. Kein Aufkleber, kein Barcode – und trotzdem weiß das System zu jedem Zeitpunkt, wo sich welches Material befindet, zu welchem Auftrag es gehört und wohin es als nächstes muss.
Möglich macht das die Software MoveIT, die MINDA selbst entwickelt hat. Sie steuert alle Abläufe in Echtzeit, visualisiert den gesamten Materialfluss und sorgt dafür, dass nichts verloren geht – buchstäblich. Vor jeder Einlagerung werden die Stapel automatisch gewogen und vermessen; die Software entscheidet dann, wo sie am besten gelagert werden, um später schnell und effizient wieder abgerufen werden zu können.
Das Projekt in Lanklaar zeigt, was MINDA als sogenannter Komplettanbieter leistet: Das Unternehmen hat nicht einzelne Komponenten geliefert, sondern die gesamte innerbetriebliche Logistik aus einer Hand geplant, gefertigt und in Betrieb genommen – von der Fördertechnik über die drei Hochregallager bis zur Software und den Robotern.
Für die Wellpappenindustrie gilt das Werk als Referenzprojekt. Für Minden ist es ein weiterer Beleg dafür, dass hier Unternehmen sitzen, die auch international in ihrer Branche zur Spitze gehören.
Ob Verpackungen für Waffeln, Tierfutter oder Hightech-Komponenten: Soenen Golfkarton NV zählt zu den führenden Anbietern individueller Wellpappverpackungen in Nordwesteuropa. Das Familienunternehmen produziert an zwei hochautomatisierten Standorten und setzt einen klaren Fokus auf Innovation und Nachhaltigkeit.
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