65 Jahre Keilzinkenanlagen: Wie HOWIAL zur MINDA-Gruppe kam und was jetzt kommt

Pohlheim/Minden (pm). 2026 feiert HOWIAL sein 65-jähriges Bestehen. Seit der Gründung im Jahr 1961 hat sich das Unternehmen vom handwerklich geprägten Maschinenbauer zum Spezialisten für Keilzinkenanlagen entwickelt. Mit zahlreichen technischen Neuerungen hat HOWIAL die Automatisierung der Keilzinkenbearbeitung über Jahrzehnte mitgestaltet.

Heute gehört das Unternehmen zur MINDA-Gruppe . Damit verbindet sich das gewachsene Know-how in der Keilzinkentechnologie mit den Kompetenzen einer international ausgerichteten Unternehmensgruppe im Maschinen- und Anlagenbau.

Der Firmenname erinnert an die Gründer

Die Geschichte von HOWIAL beginnt 1961, als Schreinermeister Willi Hofmann das Unternehmen gründete. Der Firmenname setzt sich aus Bestandteilen der Namen Hofmann, Willi und Albohn zusammen, wobei letzterer vom Schwiegersohn Heinrich Albohn stammte.

Noch im Gründungsjahr stellte das junge Unternehmen seine erste Keilzinkenfräsmaschine HV-02 sowie die Verleimpresse VP-20 vor. Die ersten Keilzinkenanlagen entstanden gemeinsam mit der Firma Sauter. Zwei Jahre später wurde der Firmensitz von Mühlacker nach Reiskirchen verlegt. 1969 erweiterte HOWIAL sein Programm um ein Beschickungsmagazin für Kehlautomaten. Von diesem Maschinentyp wurden bis 1985 rund 400 Stück gebaut.

Frühe Automatisierung für die Brettschichtholzproduktion

Nach dem unerwarteten Tod des Firmengründers trat 1974 dessen Sohn Alfred Hofmann in das Unternehmen ein und übernahm die Geschäftsführung. Unter seiner Leitung wurde die technologische Entwicklung konsequent fortgesetzt.

1977 installierte HOWIAL die erste Paketkeilzinkenanlage HV-05 in Kombination mit einer Verleimpresse VP-132-LA bei einem Brettschichtholzhersteller . Damit zeichnete sich früh ein Anlagen-Prinzip ab, das die Entwicklung von HOWIAL bis heute prägt: einzelne Bearbeitungsschritte zu einem leistungsfähigen, automatisierten Gesamtprozess zu verbinden.

1983 folgte mit dem Kompaktkeilzinkenautomaten HVP-10 ein weiterer Entwicklungsschritt. Erstmals wurden die drei Arbeitsprozesse Fräsen, Beleimen und Pressen in einer einzigen Werkstückaufspannung ausgeführt. Die pneumatisch gesteuerte Presse war für die Herstellung von Leisten und Fensterkanteln ausgelegt.

Qualitätssicherung als Teil des Anlagenkonzepts

Neben der Produktionstechnik rückte auch die Qualitätssicherung in den Fokus. 1996 entwickelte HOWIAL eine Biegeprüfmaschine für die Keilzinkenbiegeprüfung. Diese Maschine diente der Eigenüberwachung bei der Herstellung von Brettschichtholz und Konstruktionsvollholz und bis 2022 wurden rund 150 Maschinen davon gebaut. 1997 nahm HOWIAL den ersten mit zwei Spindeln ausgerüsteten Kompaktkeilzinkenautomaten HVP-25 in Betrieb.

Patentierte Flyback-Technologie für keilzinkanlangen eröffnet neue Möglichkeiten

2004 stellte HOWIAL mit dem HVP-26 einen grundlegend neu entwickelten Kompaktkeilzinken-Automaten vor. Zentrales Element war die patentierte Flyback-Technologie: Während des Presszyklus und des anschließenden Holztransports wird die Fräseinheit in ihre Ausgangsposition zurückgeführt. Die Fräseinheit verfügte nun über eine vertikale und eine horizontale Achse. Zugleich ermöglichte das Konzept die Integration eines neuartigen berührungslosen Klebstoffauftrags.

2010 übernahmen Jochen Hofmann und Michael Hofmann die Geschäftsleitung. Gleichzeitig wurde das Unternehmen in die HOWIAL GmbH & Co. KG überführt. Mit dem HVP-28 folgte 2016 die zweite Generation der Flyback-Keilzinkenautomaten. Der berührungslose Klebstoffauftrag wurde dabei auf Zweikomponentenklebstoffe erweitert.

2018 entwickelte HOWIAL eine neue Antriebstechnologie für die dritte Generation der Flyback-Anlagen, die eine bis dahin nicht erreichte Dynamik ermöglichte. 2020 übertrug Alfred Hofmann sämtliche Geschäftsanteile an seine Söhne Jochen und Michael Hofmann.

DUOZINK als nächster Entwicklungsschritt

Mit der Konstruktion, dem Bau und der Inbetriebnahme des ersten HOWIAL Taktzentrums DUOZINK begann 2021 ein weiteres Kapitel der Firmengeschichte. Die Anlage wurde für die Produktion von BSH-Lamellen entwickelt. Das System besteht aus der Fräsmaschine HV-08 mit zwei Fräsköpfen und der Taktpresse VP-150 mit integriertem berührungslosem Klebstoffauftrag.

2022 beschlossen Robert Falch, Geschäftsführender Gesellschafter der MINDA-Gruppe und Michael Hofmann, Keilzinkenanlagen künftig gemeinsam zu entwickeln und zu bauen. HOWIAL und MINDA unterzeichneten dazu einen ersten Kooperationsvertrag. Im selben Jahr schied Jochen Hofmann als Mitgesellschafter aus.

Neuer Standort und Integration in die MINDA-Gruppe

2024 verlegte HOWIAL seinen Standort von Reiskirchen nach Pohlheim und bezog dort ein neu errichtetes, auf die Anforderungen des Unternehmens zugeschnittenes Firmengebäude.

Ein Jahr später integrierten Robert Falch und Michael Hofmann die HOWIAL GmbH & Co. KG vollständig in die MINDA-Gruppe . Die bereits 2022 begonnene Kooperation erhielt damit eine neue Grundlage: HOWIAL bringt seine jahrzehntelange Erfahrung in der Entwicklung und im Bau von Keilzinkenanlagen ein, MINDA ergänzt diese Kompetenz um umfassendes Know-how im Maschinen- und Anlagenbau .

65 Jahre Erfahrung – Basis für die weitere Entwicklung

Die Geschichte von HOWIAL ist geprägt von technischem Fortschritt und der kontinuierlichen Anpassung an die Anforderungen der Holzverarbeitung. Von der ersten Keilzinkenfräsmaschine über kompakte Bearbeitungszentren und die patentierte Flyback-Technologie bis zum DUOZINK-Taktzentrum zieht sich ein Leitgedanke durch die Unternehmensentwicklung: Fräsen, Klebstoffauftrag, Pressen und Materialtransport zu leistungsfähigen, automatisierten Produktionsprozessen zu verbinden.

Heute arbeiten 14 Mitarbeiter bei HOWIAL und führen das gewachsene Know-how des Unternehmens fort. Das 65-jährige Jubiläum steht damit nicht nur für eine lange Firmengeschichte, sondern auch für den Übergang in eine neue Phase: HOWIAL verbindet seine technische Erfahrung und gewachsene Identität mit den Möglichkeiten der MINDA-Gruppe – als Basis für die weitere Entwicklung moderner Lösungen für die Holzindustrie .

Mehr zum Thema: Brettschichtholz und Brettsperrholz – Wachstumsmarkt für Holzbau-Spezialisten

• Brettschichtholz (BSH) ist ein industriell hergestellter Holzwerkstoff aus mehreren verklebten Holzlamellen. Die Bretter werden getrocknet, nach Festigkeit sortiert und so verleimt, dass die Faserrichtung in der Regel parallel verläuft. Das Ergebnis ist tragfähiger und formstabiler als Vollholz und in größeren Abmessungen herstellbar. Deshalb steckt BSH in Hallenträgern, Dachkonstruktionen, Stützen und Brücken. Ein großer Träger besteht eben nicht aus einem einzigen Baumstamm, sondern aus vielen dünneren Lamellen.

• Der Holzbau gewinnt an Bedeutung. Nachwachsendes Holz lässt sich im Werk vorfertigen und spart auf der Baustelle Zeit. Bauherren fragen nachhaltige Lösungen verstärkt nach. Neben BSH wird dabei Brettsperrholz immer wichtiger. Es besteht aus kreuzweise verklebten Lagen und eignet sich für Wände, Decken und ganze Fertigbauteile.

• Für beide Werkstoffe gilt: Ohne leistungsfähige Anlagen gibt es sie nicht in wirtschaftlicher Qualität. Die Keilzinkung verbindet kurze Bretter zu Endloslamellen, Verleimung und Pressen machen daraus tragende Bauteile, und automatisierter Materialfluss hält die Produktion in Takt. Genau hier liegt das Potenzial der Verbindung von HOWIAL und MINDA. HOWIAL bringt 65 Jahre Erfahrung in der Keilzinkentechnik mit, MINDA das Know-how im Anlagen- und Sonderanlagenbau. Wie das in der Praxis aussieht, zeigen MINDA-Projekte wie die Brettsperrholzanlage bei van Roje und die automatisierte BSH-Linie für Arbonis in Frankreich.

Mehr zum Thema: So funktioniert Keilzinkung

• Bei der Keilzinkung werden kürzere Holzbretter in Längsrichtung zu einer praktisch beliebig langen Lamelle verbunden. Dafür fräst man an den Stirnseiten viele kleine, keilförmige „Zinken“ ein. Sie greifen wie zwei Kämme ineinander und werden mit Klebstoff unter Druck zusammengefügt.

• Der Ablauf beginnt mit der Prüfung der Lamellen. Fehlerhafte Bereiche wie größere Äste werden herausgeschnitten, an den Enden der verbleibenden Stücke entstehen die Keilzinkenprofile. Anschließend tragen Anlagen den Klebstoff auf die Zinken auf, schieben die Holzstücke ineinander und verpressen sie. Das Ergebnis ist eine Endloslamelle, die sich auf die benötigte Länge zuschneiden lässt.

• Aus kurzen Abschnitten entstehen so lange, tragfähige und gleichmäßig hochwertige Lamellen. Übereinander verleimt werden sie zu Brettschichtholz (BSH).